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ELETRÔNICOS

ZF ultrapassa a marca de 6 milhões de componentes produzidos em Limeira

A linha é considerada uma das mais modernas e eficientes do Grupo ZF no mundo, além de ser a pioneira e a única a produzir eletrônicos de segurança automotiva no Brasil

19/10/2022 06h15Atualizado há 2 meses
Por: Romulo Felippe
Gustavo Ducatti, Head de Engenharia e Operações das Unidades de Negócio de Segurança Passiva e Eletrônicos da ZF América do Sul
Gustavo Ducatti, Head de Engenharia e Operações das Unidades de Negócio de Segurança Passiva e Eletrônicos da ZF América do Sul

 

A unidade de eletrônicos de segurança da ZF em Limeira, SP, possui uma das mais modernas linhas da empresa no mundo para produção de eletrônicos de segurança automotiva e alcançou a produção acumulada de mais de seis milhões de componentes desde o início de suas operações, sendo eles ACUs (Airbag Control Unit), unidades de controle eletrônico para ABS (Anti lock Braking System), EPS (Electric Power Steering) e EPP (Electric Power Pack).

 

De acordo com Gustavo Ducatti, Head de Engenharia e Operações das Unidades de Negócio de Segurança Passiva e Eletrônicos da ZF América do Sul, a produção nacional iniciou pioneiramente em 2013, com unidades de controle de acionamento de airbags e de controle eletrônico para ABS. 

 

O início de sua operação ocorreu justamente para dar suporte a seus clientes em território brasileiro, em atendimento às legislações de segurança. Em 2014, o Contran baixou uma resolução determinando que veículos nacionais fossem equipados tanto com ABS, que são sistemas de freios antitravamento, quanto com Airbag frontais, sistemas de proteção para condutor e passageiro. 

 

Hoje, a linha ainda é a única no País a produzir eletrônicos para segurança veicular e fornece as mais recentes tecnologias disponíveis mundialmente. “Os eletrônicos produzidos na planta de Limeira são os mais modernos que a ZF oferece a todas as montadoras mundo afora. Inclusive, nossa unidade de eletrônicos em Limeira foi a primeira a produzir a mais recente geração de EPS da empresa e, desde 2021, a mais nova geração de ACUs de todo o Grupo ZF”, afirma Ducatti. 

 

De acordo com Plínio Casante, Gerente Sênior de Engenharia e Operações da Unidade de Eletrônicos na ZF América do Sul, “nossos clientes utilizam os eletrônicos de segurança da ZF porque entendem que são dotados com a mais inovadora tecnologia e oferecem elevados padrões de confiabilidade e eficiência. Um dos motivos de conquistamos essa distinção foi o fato da unidade brasileira ser dotada com o estado da arte em processos produtivos”, comenta.

 

A unidade da ZF de eletrônicos tem capacidade para produzir anualmente 1 milhão de ACUs, 800 mil ECUs EPS/EPP e 800 mil ECUs ABS. Segundo Casante, por sua modularidade e flexibilidade, a linha tem, ainda, potencial para aumentar essa capacidade para atender localmente as demandas de seus clientes. Além disso, Casante diz que a operação foi projetada para também atender prontamente às demandas por ESC (Controle Eletrônico de Estabilidade).

 

De acordo com as projeções da ZF, o mercado de sistemas eletrônicos de segurança deve crescer nos próximos anos. “É uma tendência global. A partir de 2024, a legislação vai exigir que os carros nacionais também sejam equipados com ESC e, naturalmente, muito em breve, com sistemas que detectam a presença de outros carros, pessoas e objetos à frente, como câmeras frontais”, comenta Casante. “Estimamos que, em 2025, um a cada quatro veículos produzidos no Brasil será equipado com câmeras frontais, uma tecnologia essencial para diversas funcionalidades atreladas à segurança e conforto dos veículos.”

 

Para Ducatti, o compromisso da ZF vai além das exigências de legislação. Segundo o executivo, a maior preocupação da ZF, em todo o mundo, é tornar a mobilidade cada vez mais segura e sustentável. “Investimos globalmente em alta tecnologia, a fim de oferecermos produtos que sejam capazes de ajudar a preservar a vida, em todos os sentidos”, destaca o executivo. 

 

Os processos produtivos da linha da ZF em Limeira seguem os princípios Lean e da Industria 4.0: automatizada, com máquinas totalmente conectadas e operadores qualificados. De acordo com Casante, todos os operadores são certificados “White Belt”, com base na metodologia “Lean Six Sigma”. Essa certificação garante que os profissionais estejam conscientes e capacitados sobre sua responsabilidade em cada etapa do processo de montagem e aptos a suportar projetos de melhoria e solução de problemas.

 

Praticamente sem utilização de papel, a unidade de eletrônicos é inteiramente digitalizada e há o controle de qualidade de 100% das peças, cujas verificações vão desde a inspeção ótica 3D de volume de pasta de solda antes da montagem até a inspeção ótica 3D da montagem, raio X para componentes que não permitem a inspeção por câmera, testes paramétricos dos componentes, teste funcional do produto em alta temperatura e teste funcional final em temperatura ambiente. 

 

“Todos os itens são rigorosamente checados e, ao menor vestígio de alguma suspeita de não conformidade, a máquina imediatamente separa a peça para ser avaliada por um profissional experiente e qualificado. Vale lembrar que a grande maioria dos clientes não permite retrabalhos na placa eletrônica, exigindo assim grande estabilidade nos processos para evitar o descarte de produtos”, explica Casante. O executivo complementa, “temos um retrospecto de qualidade que é benchmark no Grupo ZF e no mercado, em que a quantidade de reclamações de clientes não supera a 5PPM, ou seja, menos de cinco para cada 1 milhão de peças produzidas. Com muito orgulho, em Limeira, nós completamos mais de dois anos consecutivos sem nenhuma reclamação.”

 

Além disso, todos os componentes e dados de processo e performance de testes são rastreados digitalmente. Para se ter uma clara ideia da alta eficiência desse processo, é preciso destacar que a linha tem capacidade para montar 300 mil componentes SMD por hora (cada produto – ECUs ABS, ECUs EPS/EPP ou ACUs - recebe cerca de 300 a 650 componentes eletrônicos). Ao todo, são checados individual e automaticamente mais de dois milhões de itens utilizados na produção dos módulos, diariamente.

 

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